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齒輪減速機噪聲源分析與治理。本廠批量生產(chǎn)的同型號的齒輪減速機，出現(xiàn)過下面這種情況：有的齒輪減速機噪聲較低且傳動較平穩(wěn)，聽上去挺正常的，有的則產(chǎn)生唰唰啦響的間歇性高噪聲，聽起來很不正常，我們深入生產(chǎn)車間進行了考察、測試、分析和改進試驗，用精密聲計測試后，顯示低噪聲的齒輪減速電機達到了出廠的要求，而高噪聲的齒輪減速電機則不合格，需要進行降低噪聲的治理。

噪聲源分析：對高、低噪聲的齒輪減速機運轉(zhuǎn)后拆開上蓋觀察比較。低噪聲齒輪減速機的齒面接觸精度很高，整個齒面上都有接觸斑痕，而高噪聲齒輪減速機的第齒輪軸與齒輪接觸精度比較低，接觸斑點達不到 50%，即輪齒在齒寬方向上、齒面邊緣端有接觸斑痕(即“咬邊”)，其另端齒面邊緣無接觸斑痕（即“不咬邊”），造成齒輪減速電機輪齒在其接觸寬度上不完全嚙合，第二齒輪接觸精度都很高，可見噪聲源在第齒輪上。即使在同臺滾齒機上次調(diào)整滾刀角度加工，這對齒輪也會出現(xiàn)“咬邊”，排除了機床誤差的影響，對產(chǎn)生“咬邊”現(xiàn)象的原因進行分析。軸加工誤差分析：為保證加工精度，齒輪減速電機的軸頸、軸肩與齒輪內(nèi)孔配合部分均在精研軸中心孔后的統(tǒng)基準上次磨削，磨床精度良好，加工件裝配后不會引起齒輪的“咬邊”現(xiàn)象。若磨削規(guī)范選擇不當，齒輪減速馬達仍然可能產(chǎn)生軸頸磨后的徑向跳動。
軸與齒輪內(nèi)孔配合選取H7/K6,配合比較緊，不會引起齒輪“咬邊”。 齒輪減速機箱體孔是在刨削箱體各平面后，上、下箱體裝配成體在臥式鏜床上分粗鏜、半精鏜和精鏜加工的，用單面前導向次鏜出兩邊孔。經(jīng)檢驗，鏜床和鏜模精度良好，能保證箱體孔平行度，不會引起齒輪“咬邊”。齒輪減速電機箱體鑄造后清砂、去分型面處的夾邊和冒口、噴丸處理后時效處理4個月，消除了內(nèi)應力，加工后無變形，也不會引起齒輪“咬邊”。
齒輪加工誤差分析：齒輪減速機滾刀刃磨及對中很好，用把新滾刀加工，也和原有滾刀樣出現(xiàn)變速齒輪“咬邊”現(xiàn)象，刀具原因可排除。齒坯內(nèi)孔與端面是在同次裝夾中完成加工的，保證了垂直度。在心軸上用內(nèi)孔和端面定位，經(jīng)計算無過定位現(xiàn)象，內(nèi)孔與心軸的配合滿足定位誤差要求，也不是產(chǎn)生“咬邊”的原因。滾刀在滾刀架主軸上安裝，對滾刀兩端臺肩的徑向跳動應該控制在0.1毫米以內(nèi)，臺肩端面跳動應控制在0.005毫米以內(nèi)。
經(jīng)過以上分析后，前面的原因都可以排除，初步可以確定齒輪減速電機為工藝系統(tǒng)受力變形。通過對滾齒機上滾切齒輪軸的安裝分析，軸左端向上，用尖定位，另端向下用三爪卡盤定位和夾緊，整個齒輪軸相當于根上端餃支、下設計、制造和裝配質(zhì)量等因素所決定的。找到原因后，研究解決的措施如下：加工工裝上解決，重新設計工裝，消除受力變形，但不經(jīng)濟。采用誤差抵消法：以齒輪的下端面即主要定位基準做裝配基準，這樣從動齒輪齒淺（深）端正好與齒輪軸的齒深（淺）端嚙合，誤差抵消。對高噪聲的齒輪減速機重新采用誤差抵消法裝配后，其降低噪聲效果即可立竿見影，傳動平穩(wěn)且噪聲低，無唰啦唰啦響的間歇性噪聲，達到了出廠要求。http://9cx1.cn/Products/weixingjiansuji.html